智元機器人與全球智能產品ODM頭部企業龍旗科技達成深度戰略合作后，在工業智能化領域邁出關鍵一步。其自主研發的真機強化學習技術，已在雙方合作的驗證產線上實現規模化應用，為消費電子等精密制造行業提供“即插即用”的智能化解決方案，標志著具身智能技術正式進入工業產線核心場景。
該技術的核心突破在于構建了“真實產線閉環學習系統”。與傳統依賴仿真環境的強化學習不同，智元方案直接將學習過程嵌入實際生產流程，通過產線原生信號（如通過率、節拍、良率）構建獎勵機制，消除仿真與現實場景的誤差。據智元機器人合伙人兼首席科學家羅劍嵐介紹，系統通過預訓練模型快速生成基礎策略，結合少量人工示范與實時糾錯，可在數十分鐘內完成新技能訓練并實現100%任務完成率，部署效率較傳統方案提升數十倍。
針對精密制造行業長期面臨的產線剛性難題，該方案展現出三大技術優勢：其一，極速部署能力使技能訓練周期從數周壓縮至數十分鐘；其二，超高環境適配性可自主克服來料偏差、尺寸公差等干擾，在長周期運行中保持工業級穩定性；其三，柔性換型機制支持快速任務切換，無需定制夾具或復雜工裝即可適配不同產品工序。以龍旗科技FCT測試站的iPad放置工序為例，系統在0.2mm精度要求下實現了零損傷、穩妥的物料轉移，解決了傳統機械臂因夾具剛性無法適應高頻換型的問題。
在技術實現路徑上，羅劍嵐特別強調“性能優先”原則。他指出：“工業場景中50%與100%的完成率存在本質差異，我們通過直接優化產線核心指標，確保AI模型在真實環境中的絕對可靠性。”這種技術路線突破了傳統“視覺+力控”方案的參數敏感困境，使系統在換線、流線調整時僅需標準化部署流程和最小硬件改動，即可壓縮70%以上的部署成本。
上下料工序成為技術落地的首個突破口。據統計，工業生產中約80%的未自動化環節集中在物料轉移領域，這類任務面臨工序不確定性、有限空間變化和高精度要求的復合挑戰。智元方案通過提取工序共性特征與差異化學習相結合，在龍旗科技產線實現了料盤隨機放置、精密抓取等典型場景的穩定運行，節拍數接近人工操作水平，魯棒性達到行業領先標準。
目前，該技術已在龍旗科技多條產線完成驗證，并展現出高度通用性。系統支持跨工位、跨產品線的快速遷移，在硬件依賴、空間占用和環境適配方面形成標準化解決方案。隨著雙方技術迭代的持續推進，智元機器人計劃將該方案復制至汽車電子、半導體等更多精密制造領域，加速構建以具身智能為核心的AI制造生態，推動工業智能化向標準化、普及化方向發展。
