在中冶京誠（湘潭）重工設備有限公司的生產線上，一股創新浪潮正悄然興起。今年以來，公司廣泛征集員工智慧，通過“金點子”活動，深入挖掘技術與管理的潛力，一系列基層智慧結晶得以實施，為中冶京誠的高質量發展之路鋪設了堅實的基石。

其中，U肋產線的優化改造尤為引人注目。作為今年的重點項目，U肋生產原本面臨效率低下的問題。中冶京誠總經理魯春平親自深入生產一線，細致調研，針對生產瓶頸，主導制定了五項關鍵優化舉措。這些措施實施后，成效顯著：單塊鋼板的生產流程時間大幅縮短了50多分鐘，單機日產量從原先的25至30噸躍升至45至50噸，設備的使用效率和安全性均實現了質的飛躍。

設備調整方面，公司成功突破了產能瓶頸。以往，U肋的下料依賴氧氣切割，速度僅為2.3米/分鐘，單板切割耗時長達40分鐘。通過引進空氣切割工藝并優化切割路徑，切割速度飆升至14米/分鐘，單板切割時間驟減至7分鐘，效率提升了近六倍，徹底打通了生產線的首個關鍵環節。未來，公司還將繼續探索切割排版及鋼材采購尺寸的優化，預計鋼材利用率將進一步提升2%至5%。

在鋼板吊運環節，一個小工具的應用解決了安全與效率的雙重難題。原先，該環節需三臺板門吊配合三個電磁吸盤作業，不僅協調難度大、卸板效率低，還存在鋼板墜落的風險。采納“采用1噸板夾作業”的建議后，單人單機即可穩定操作，即使在受力不均的情況下也能確保安全，工序耗時減少了10分鐘，實現了安全與效率的雙贏。

針對散板處理導致的機床頻繁啟停問題，員工創新性地提出了“先集中打捆，后統一破碎”的策略。邊角料被統一收集，利用高效的鱷魚剪進行破碎，顯著減少了機床的等待時間，提升了設備的開動率，為每塊鋼板的處理節省了寶貴的時間。

在生產計劃環節，任務單的優化同樣帶來了顯著的變化。過去，任務單嚴格按照鋼板號一一對應切割任務，翻板查找既耗時又費力。優化后，任務單按照材質和尺寸進行分類，允許長寬在±15mm范圍內靈活適配。這一調整大大降低了翻板率，加快了任務派發與機床的響應速度。

空間布局的優化也為生產效率的提升貢獻了一份力量。原先，不合理的物料布局導致天車頻繁進行無效移動。通過重新規劃，將備料垛位與機床切割位平行布置，天車的無效搬運時間大幅減少，物流效率得到了顯著改善。

從切割設備的調整到吊具的革新，從廢料管理的創新到任務單邏輯的重構，每一個源自基層的智慧火花都精準地擊中了生產流程中的痛點。這些“金點子”不僅帶來了生產效率的顯著提升，更展現了中冶京誠“全員參與、持續改進”的強勁動力。