在四川雅安雨城區的草壩鎮，四川眾友機械有限責任公司的生產車間內，現代化的設備與人工質檢協同作業，展現出工業制造的蓬勃生機。盡管室外冷雨連綿，車間內卻是一片熱火朝天的景象。數控機床高速運轉，機械臂精準操作，銀色的鋼材經過高溫淬煉和冷壓塑形，逐漸變成一枚枚光潔的汽車差速器齒輪。

“這些齒輪的齒面誤差必須控制在0.015毫米以內，高精度產品甚至要精確到0.001毫米。”工藝研發部部長崔志亮戴著白手套，仔細檢查剛下線的齒輪。他輕輕觸摸齒紋，眼神堅定：“這就像人體的關節，每一轉都必須嚴絲合縫。”這枚直徑不足10厘米的小齒輪，不僅承載著雅安制造的精度追求，更推動著當地裝備制造業的高質量發展。

如今，全國每三輛國產汽車中，就有一輛安裝著“眾友造”齒輪。這家從雅安本土成長起來的企業，憑借半個世紀的堅守與創新，穩居國產汽車差速器齒輪行業的領先地位。生產部工作人員陳光福是土生土長的雅安人，在齒輪行業工作超過20年。他回憶道，上世紀70年代的雅安齒輪廠曾是行業標桿，其自主研發的數控銑齒技術填補了國內空白，讓“雅安造”齒輪嶄露頭角。

進入21世紀，企業改制為眾友機械公司，創新傳統得以延續。“高精密、高效率、高自主”的理念深入人心。走進車間，陳光福帶領記者見證了齒輪的“誕生之旅”：原材料經過下料、無心磨、倒角、熱鍛等8道粗加工工序，再通過正火、拋丸、磷皂化、冷壓成型等步驟，最終完成20多道精細加工。每一步都精益求精，確保產品品質。

在齒形精密成型技術的推動下，眾友機械公司在“十四五”期間取得顯著進展，目前擁有85項自主知識產權，汽車差速器齒輪的國內市場占有率穩定在30%左右。從“通工牌”到“眾友造”，這家地方企業完成了從區域制造到行業龍頭的蛻變，成為雅安制造業的代表。

模具庫房內，20多個貨架整齊排列，300余種規格的冷壓、熱鍛模具琳瑯滿目。崔志亮撫摸著模具表面的紋路，自豪地說：“每一款模具都對應著不同車型的需求，是研發團隊的心血結晶。”在“智改數轉”浪潮中，眾友機械公司的30余人研發團隊圍繞3D建模和數字化仿真，展開了一場效率與精度的攻堅戰。

研發團隊首創的錐齒輪免倒棱鍛造模具，省去了傳統倒棱、切邊工序，既避免了棱邊毛刺，又節省了成本和時間。清洗環節的升級同樣令人印象深刻：從噴淋式清洗改為“超聲波+碳氫”真空清洗，確保100%清潔的同時保護齒輪表面。自主研發的半軸齒輪合并機加工系統，將多道工序整合為一，實現了錐齒輪熱前機加工序的“一臺車床一次成型”，單件加工時間從幾分鐘縮短至2分半鐘，基本實現自動化生產。

模具精度從行業普遍的4—5級提升至2—3級，齒面誤差控制在0.015毫米，高精度誤差縮小至0.001毫米。崔志亮遞過一枚齒輪，指尖觸感光滑，齒紋排列規整。“這就是我們的底氣！”他笑著說，“在齒輪制造領域，精度就是話語權，我們要把方寸之間的功夫做到極致。”

生產總監高磊的辦公桌上，一份訂單統計報表格外醒目：年度訂單額達3.5億元，較去年增長近45%。訂單的爆發式增長，堅定了企業戰略升級的決心。未來三年，眾友機械公司將打造全球領先的數字化車間，深化戰略客戶共生關系，強化技術研發與專利布局，構建韌性供應鏈體系，推動雅安從“齒輪制造基地”升級為“西南地區新能源汽車核心零部件產業高地”。

夜幕降臨，車間內燈光通明。自動化生產線有序運行，機械臂揮動不停，數控機床的嗡鳴聲匯成一曲激昂的生產樂章。在車間一角，一枚枚齒輪下線、打包、入庫，即將被安裝到國產汽車上，馳騁在祖國大地。模具數控制造區玻璃窗上的標語“只要肯做，一切皆有可能”，正是眾友人半個世紀堅守創新的真實寫照，也濃縮了雅安制造人腳踏實地、敢于突破的奮斗精神。

從手工打磨到微米級“智造”，從地方小廠到國家高新技術企業，眾友機械公司用一枚方寸齒輪，寫下了雅安制造業高質量發展的亮眼答卷。在數字化浪潮中，這家企業正以持續的技術攻堅和工藝創新，加速奔跑在齒輪制造的賽道上，生動講述著“雅安制造”賦能中國“智造”的嶄新故事。