電動汽車行業正迎來一場技術革命的曙光。廣汽集團近日宣布其全固態電池中試產線正式投產，標志著這一被視為"終極電池"的技術突破了從實驗室到量產的關鍵門檻。與此同時，中國科學院物理研究所提出的拓撲強化負極新概念，為解決固態電池長期存在的界面穩定性難題提供了全新思路，兩大突破共同推動全固態電池向商業化應用邁進。
中試產線的建成具有里程碑意義。這條產線不僅打通了全固態電池制造的全流程，更實現了60Ah以上車規級電池的規模化生產能力，為2026年裝車目標奠定基礎。此前國內全固態電池多停留在10Ah實驗室樣品或20Ah中試階段，60Ah電芯的突破使電池真正具備裝車可行性。廣汽自主研發的電池能量密度達400Wh/kg，較現有主流電池提升近一倍，可使電動汽車續航從500公里躍升至1000公里以上。在安全性能方面，該電池通過200℃熱箱測試和針刺測試，徹底解決了傳統鋰電池易燃易爆的隱患。
技術突破的背后是兩大核心難題的攻克。固-固界面阻抗問題曾困擾行業十年，傳統液態電池中電解液可填充電極縫隙，而固態電解質與電極的硬接觸導致阻抗激增。廣汽采用的碘化鋰原位填充技術通過在電極表面形成過渡層，有效降低內阻30%，顯著提升電池效率。中科院物理所的拓撲強化負極技術則從材料層面實現突破，通過構建鋰金屬表面微納結構，使電極與電解質接觸面積增加3倍，離子傳輸效率提升50%。在量產效率方面，寧德時代開發的干法電極設備實現1500mm/分鐘的生產速度，較傳統濕法工藝提升60%，極片均勻性控制在±1.5%以內。
產業鏈上下游正迎來新的發展機遇。碘化鋰材料成為首個受益環節，1GWh全固態電池需約90噸碘化鋰，目前國內僅博苑股份具備批量供應能力，其產能從2024年的50噸擴至2025年的200噸，已獲得廣汽、清陶能源的長期訂單。干法電極設備市場同樣活躍，先導智能的混料涂布機成為國內唯一通過量產驗證的產品，可兼容硫化物、氧化物兩種技術路線，生產能耗降低35%。電池管理系統（BMS）領域，恩智浦半導體推出的集成電化學阻抗譜技術的芯片組，能精準監測電芯狀態，為全固態電池的界面研究和健康評估提供實驗室級診斷工具，該產品預計2026年初上市。
盡管取得重大進展，全固態電池的普及仍面臨多重挑戰。成本問題是首要障礙，當前60Ah電芯成本達1.2元/Wh，是傳統三元鋰電的2倍。行業目標是在2030年將成本壓至與液態電池持平，但這需要產能達到100GWh以上才能實現。供應鏈配套也不完善，以硫化物電解質為例，國內年產能僅百噸級中試水平，而支撐10GWh產線需要至少千噸級產能，相關擴產計劃要到2026-2027年才能落地。
行業專家對商業化前景保持謹慎。中國科學院院士歐陽明高指出，全固態電池的技術復雜度遠超預期，僅固-固界面問題就需要至少5年攻關時間，商業化量產可能需要10年以上技術沉淀，2030年前難以大規模普及。廣汽規劃顯示，全固態電池將于2026年開始小批量裝車測試，2027-2030年逐步推進規模化量產。這場技術馬拉松才剛剛開始，中試產線的建成只是獲得了參賽資格，從量產到普及的道路上，仍需跨越成本、供應鏈和技術穩定性三重鴻溝。
