在河北唐山海港經濟開發區，一座現代化的鋼鐵廠區正以全新的面貌展現著傳統產業轉型升級的活力。河北天柱鋼鐵集團有限公司通過深度融合數字技術，實現了從鐵水運輸到廢鋼定級、再到鐵鋼檢測的全流程智能化改造，為鋼鐵行業的高質量發展提供了生動實踐。

在煉鐵廠區，一輛無人駕駛的鐵水運輸車正沿著軌道平穩行駛。這輛裝載著100多噸熾熱鐵水的機車，從高爐出鐵口駛出后，自動完成摘鉤、對位、兌鐵等動作，全程無需人工干預。改造后的運輸系統搭載5G定位和多重感知設備，即使在霧天等惡劣環境下也能精準運行。智能調度平臺通過實時獲取生產數據，自動生成最優運輸方案，將鐵水從高爐到轉爐的運輸時間從27分鐘壓縮至17分鐘，溫降從130攝氏度降至115攝氏度，僅此一項每天可節約成本近10萬元。

廢鋼驗質環節同樣實現了革命性變革。過去需要檢驗員爬車檢測的場景，如今被三臺高清攝像頭取代。系統通過圖像分析技術，對廢鋼的厚度、雜質占比進行精準計算，40分鐘即可完成整車定級。這套與華為合作開發的自動驗質系統，不僅將人力成本降低40%，更通過數據追溯功能減少了供應商異議。企業每天消耗的4500至5000噸廢鋼，現在能實現更高效的資源利用，噸鋼鐵水消耗降至760公斤，遠低于行業平均水平。

鐵鋼檢測環節的改造更體現了智能化對生產效率的質的提升。風動送樣管道將樣品從生產現場快速傳送至實驗室，2公里距離僅需40多秒。機器人自動完成取樣、制備、分析全流程，2分30秒即可輸出檢測結果。這套系統不僅實現了樣品不落地、數據不出網，更能根據實時數據自動調整生產參數。檢測員徐昕宇介紹："現在煉鋼工序可以根據成分數據及時調整爐料，連鑄環節也能優化工藝參數，產品質量得到顯著提升。"

這場智能化改造始于2020年的退城搬遷工程。企業以此為契機，構建起工業互聯網平臺這個"數字底座"，形成鐵區、鋼軋、管控三個一體化系統。鐵區系統實現原料、燒結等環節的協同優化；鋼軋系統打通煉鋼到軋鋼的全流程管控；管控系統則構建起覆蓋計劃、成本、質量等模塊的協同機制。通過能源介質智能調控與低碳技術融合，企業單位產品能耗下降15%，碳排放強度降低12%。

智能化改造帶來的不僅是效率提升，更推動了產品結構的優化升級。企業在鞏固H型鋼等傳統優勢產品的同時，成功開發出家電板用鋼、打包帶用鋼等高附加值產品。這些新產品不僅成為河北知名品牌，更廣泛應用于國家重點工程并出口海外市場，標志著企業正從"產品供應商"向"價值創造者"轉型。在唐山海港經濟開發區，天柱鋼鐵的智能化實踐正在重新定義現代鋼鐵工業的生產范式。