固態電池作為下一代鋰電池技術的核心方向，正為新能源汽車、低空經濟等領域注入全新動能。近日，我國科研團隊在全固態金屬鋰電池領域取得關鍵突破，成功攻克“固固界面”接觸難題，推動電池續航里程從500公里躍升至1000公里以上，為固態電池商業化掃清核心障礙。
電池充放電過程中，鋰離子如同“外賣小哥”在正負極間穿梭，而固態電解質則是其行駛的“道路”。傳統硫化物固體電解質硬度高、脆性大，金屬鋰電極卻柔軟易變形，二者結合時界面如“陶瓷板粘橡皮泥”，導致鋰離子傳輸受阻，成為固態電池量產的核心瓶頸。
針對這一難題，我國三大科研團隊通過創新技術實現突破。中國科學院物理研究所聯合團隊研發的“碘離子粘合劑”，如同“智能膠水”，在電場驅動下主動填補電極與電解質間的微小縫隙，使界面接觸面積提升數倍，大幅降低電阻。實驗數據顯示，該技術可使電池內阻降低40%，充放電效率顯著提升。
中國科學院金屬所團隊則通過“柔性骨架”技術，為電解質注入“抗變形基因”。他們以聚合材料構建三維網絡結構，使電池在彎折2萬次或擰成麻花狀后仍保持完整，同時通過添加功能分子提升鋰離子遷移速率，使電池儲電能力提升86%。這一突破解決了固態電池在復雜使用場景下的可靠性問題。
清華大學團隊開發的“氟化物保護層”技術，則為電池安全加上雙重保險。含氟聚醚材料在電極表面形成耐高壓涂層，有效阻止高電壓導致的電解質擊穿。經測試，滿電狀態的電池在針刺和120℃高溫環境下均未發生爆炸，安全性能達到國際領先水平。
業內專家指出，三大技術的協同應用，標志著我國在固態電池領域實現從“材料創新”到“系統集成”的跨越。隨著量產工藝的完善，全固態金屬鋰電池有望在3-5年內進入消費市場，為電動汽車、無人機等領域提供更安全、更持久的動力解決方案。
