在中國一汽集團的研發總院試制車間內，一位技藝高超的工匠正專注地操作著數控加工設備，他就是被譽為全國勞動模范的中國一汽集團首席技能大師楊永修。他用一個生動的比喻形容缸體與汽車的關系：“如果說發動機是汽車的心臟，那么缸體就是發動機的心臟。”他解釋說，發動機缸體上超過100個孔的形位精度必須控制在0.02毫米以內，這一加工精度直接決定了整車的動力性能。

走進試制車間，楊永修正站在一臺正在以0.008毫米精度加工新能源電驅殼體的機床旁。這一精度標準相較于傳統燃油車發動機缸體的加工標準，提升了近一倍。這樣的精度要求，無異于在頭發絲直徑的十分之一尺度上追求穩定性。

楊永修不僅技藝精湛，更是一位追求極致的工匠。他憑借聽機床聲音、觀察運轉狀態、觸摸試制產品平滑度的能力，就能準確判斷機床的運行狀況，并通過調試使其保持最佳狀態。在他看來，“差不多”和“合格”遠遠不夠，只有精益求精才能真正達到卓越。

作為中國一汽最核心的研發部門，試制車間承載著紅旗牌汽車從無到有的研發歷程。楊永修所在的團隊在這里參與了多項具有突破性的技術項目。在2018年以前，試制加工所用的調試設備都是從國外購買的，每臺價格高達700萬元。為了降低調試成本并保證精度，楊永修開始思考如何在普通設備上實現高端設備的部分功能。

經過長時間的摸索和試驗，楊永修逐漸提煉出了一套通過調節電機與工作臺的直線度、平行度以及過渡法蘭的回轉精度來實現部分替代昂貴設備加工的方法。這一方法的誕生，不僅減輕了國外昂貴設備的工作負擔，降低了生產成本，還將調試精度提高到了0.012毫米以內，這一標準遠遠超出了市場供應商的生產標準，引領了國內同行業的技術水平。

如今，在紅旗新能源戰略轉型的背景下，電驅殼體等核心部件的精度要求進一步提升至0.008毫米。楊永修和他的團隊正是這樣一步步地去創造、改變和縮短那精確到0.01毫米以內的細微差距。五年來，他們為紅旗頂級車型量身打造了全新V12發動機，并成功攻克了多項技術壁壘。

在楊永修的帶領下，團隊出色地完成了全新V12發動機缸體和缸蓋的調試與加工任務，結束了多缸發動機核心部件需由國外加工的歷史，填補了國內V型發動機制造的空白。他還主導完成了汽油機45%熱效率項目加工、3D打印增減材加工等多項技術攻關，解決了超硬材料在四驅分動器領域的應用等130多項行業技術難題，累計為企業節創價值超過8000萬元。