在制造業(yè)的精密運轉中，模具作為核心生產(chǎn)要素，其管理效率直接影響著整個產(chǎn)業(yè)鏈的競爭力。傳統(tǒng)模具管理依賴人工操作，數(shù)據(jù)分散、響應滯后等問題長期制約著生產(chǎn)效能。如今，長虹通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術打造的云模具系統(tǒng)，正以數(shù)字化手段破解這一行業(yè)難題，為模具管理注入智能基因。

走進長虹空調生產(chǎn)車間，多條自動化生產(chǎn)線有序運轉，空調產(chǎn)品按期交付的背后，是云模具系統(tǒng)對上千套模具的精準管控。傳統(tǒng)模式下，模具管理如同“盲人摸象”：設計圖紙版本混亂、加工參數(shù)錯漏頻發(fā)、運維依賴經(jīng)驗判斷，故障發(fā)生后才緊急搶修，導致非計劃停機時間延長、模具壽命縮短。長虹空調負責人坦言：“過去查詢模具生產(chǎn)周期需到現(xiàn)場查看，效率低下且容易出錯。”

云模具系統(tǒng)的出現(xiàn)徹底改變了這一局面。該系統(tǒng)通過為每套模具安裝智能數(shù)據(jù)采集器，利用定位、計數(shù)、通信模塊實時采集數(shù)據(jù)，經(jīng)NB-IoT、4G或5G網(wǎng)絡傳輸至云端服務器。經(jīng)過智能化運算后，數(shù)據(jù)結果同步展示在企業(yè)PC端、移動端和電子看板上，實現(xiàn)模具管理的可視化與可追溯。管理者只需輕點屏幕，即可掌握模具產(chǎn)量、成型周期、保養(yǎng)記錄、維修歷史等全生命周期信息。

“現(xiàn)在不僅能實時監(jiān)控模具位置，防止丟失或轉移，還能通過數(shù)據(jù)分析精準預測產(chǎn)能，科學安排生產(chǎn)計劃。”長虹技術人員介紹。系統(tǒng)上線后，模具狀態(tài)準確性提升至95%，生產(chǎn)備模時間縮短50%，模具及時維保率提高90%，運營效率顯著優(yōu)化。更關鍵的是，系統(tǒng)將模具設計從“經(jīng)驗試錯”轉向“數(shù)據(jù)驅動”，制造環(huán)節(jié)從“黑箱生產(chǎn)”升級為“透明工廠”，運維模式從“被動維修”進化為“主動預防”。

云模具系統(tǒng)的價值不僅限于內部管理，更通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺向產(chǎn)業(yè)鏈延伸。長虹CHiM工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺橫向覆蓋家電、電子、機械等八大行業(yè)，縱向貫通研發(fā)、生產(chǎn)、銷售九大領域，將30年積累的模具設計、制造、運維經(jīng)驗轉化為可復用的數(shù)字資產(chǎn)。通過云模具這一垂直應用，中小企業(yè)無需自建系統(tǒng)，即可“開箱即用”實現(xiàn)模具全生命周期數(shù)字化管理，快速完成從傳統(tǒng)制造向數(shù)字制造的轉型。

在長虹云大中心的數(shù)據(jù)看板上，多個工廠的模具達產(chǎn)率、閑置率、壽命預警等關鍵指標實時更新。系統(tǒng)小型化、快速化、輕量化的特點，使其在集團內部快速推廣：近一年累計完成2500萬次模具開合監(jiān)測，誤用壞模現(xiàn)象減少90%，模具狀態(tài)準確性持續(xù)保持高位。這種“聚焦細分場景、深度解構痛點”的實踐，驗證了工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)從宏觀連接到微觀賦能的可行性。

隨著5G、數(shù)字孿生、AIGC等技術的融合，云模具系統(tǒng)正朝著“虛實融合、自主決策、生態(tài)協(xié)同”方向演進。未來，模具材料商、設備商、主機廠、軟件商將共同構建產(chǎn)業(yè)互聯(lián)網(wǎng)生態(tài)，實現(xiàn)設計資源共享與聯(lián)合開發(fā)協(xié)同。這一“小切口”創(chuàng)新，正通過數(shù)據(jù)貫通推動制造、供應鏈、運維等環(huán)節(jié)協(xié)同，提升全鏈條標準化與可視化水平，為新型工業(yè)化提供高效、高質量、低碳的解決方案。

長虹的實踐表明，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺與垂直行業(yè)的深度融合，能夠釋放巨大產(chǎn)業(yè)價值。隨著技術迭代與生態(tài)完善，類似云模具的數(shù)字化基礎設施將在更多領域落地，加速我國制造業(yè)從“制造”向“智造”的跨越式發(fā)展。