近日，“賽力斯超級(jí)工廠媒體開(kāi)放日”活動(dòng)在重慶拉開(kāi)帷幕。活動(dòng)期間，來(lái)自全國(guó)的媒體代表深入工廠核心區(qū)域，實(shí)地探訪問(wèn)界M9、問(wèn)界M8兩款車型的生產(chǎn)制造全過(guò)程，直觀感受中國(guó)汽車工業(yè)在智能制造領(lǐng)域的創(chuàng)新突破。

這座占地100萬(wàn)平方米的超級(jí)工廠，被業(yè)界譽(yù)為“汽車產(chǎn)業(yè)大腦”生態(tài)體系的標(biāo)桿。工廠內(nèi)超3000臺(tái)智能機(jī)器人協(xié)同作業(yè)，覆蓋沖壓、焊接、涂裝三大核心車間，實(shí)現(xiàn)全流程100%自動(dòng)化生產(chǎn)。其中，全球領(lǐng)先的9800T一體化壓鑄技術(shù)尤為引人注目——該工藝可將87個(gè)零部件整合為單一后車體結(jié)構(gòu)，同時(shí)將222個(gè)分散部件精簡(jiǎn)為10個(gè)模塊，零部件數(shù)量減少95%，在保障車身強(qiáng)度與可靠性的同時(shí)，顯著降低整車重量。

在品質(zhì)管控環(huán)節(jié)，工廠構(gòu)建了全方位檢測(cè)體系。通過(guò)AI智能實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行100%在線監(jiān)控；每輛汽車出廠前需通過(guò)百余項(xiàng)實(shí)景模擬測(cè)試，并依托“一車一檔、一件一檔”數(shù)字化管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全流程可追溯、風(fēng)險(xiǎn)可預(yù)警。這種嚴(yán)苛的品控標(biāo)準(zhǔn)，確保了每一輛交付車輛的品質(zhì)穩(wěn)定性。

供應(yīng)鏈協(xié)同是保障高效生產(chǎn)的關(guān)鍵。賽力斯與延鋒、文燦集團(tuán)等行業(yè)龍頭共建“廠中廠”模式，將核心供應(yīng)商引入工廠周邊，形成本地化協(xié)同生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)。這種布局使數(shù)千個(gè)零部件實(shí)現(xiàn)當(dāng)日周轉(zhuǎn)，物流環(huán)節(jié)大幅壓縮，車間整體運(yùn)作效率顯著提升。據(jù)工廠負(fù)責(zé)人介紹，目前每天有超過(guò)3000個(gè)零配件在廠區(qū)內(nèi)完成快速流轉(zhuǎn)。

作為工廠的“智慧中樞”，“賽力斯產(chǎn)業(yè)大腦”通過(guò)AI技術(shù)深度整合產(chǎn)業(yè)生態(tài)。該系統(tǒng)以賽力斯為鏈主，聯(lián)動(dòng)300余家合作伙伴，直通50余家核心供應(yīng)商，已初步建成生產(chǎn)制造等四大類單場(chǎng)景AI智能體，并逐步向全鏈條多智能體協(xié)同轉(zhuǎn)型。數(shù)據(jù)顯示，在產(chǎn)業(yè)大腦的賦能下，企業(yè)研發(fā)效率提升20%，訂單交付準(zhǔn)時(shí)率提高13%，產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同效能實(shí)現(xiàn)質(zhì)的飛躍。