在報廢光伏板的資源化處理進程中，預處理環節的工藝優化成為提升回收效率的關鍵突破口。通過"去干擾、均物料"的核心策略，技術人員構建起一套涵蓋智能拆解、精密分選、高效去污的閉環體系，為后續裂解反應創造了理想條件。
光伏板智能拆框機的引入標志著拆解工藝的智能化轉型。該設備搭載的3D視覺系統可在0.5秒內完成尺寸測量與邊框類型識別，配合六組伺服機械臂的協同作業，實現"雙臂固定、四刀切割"的精準操作。碳化鎢刀片沿密封膠縫隙勻速推進，30秒即可完成單塊光伏板的邊框剝離，且剝離完整率達到100%。分離后的鋁合金邊框隨即進入在線檢測線，渦流探傷技術可精準識別氧化層厚度超過0.3毫米的殘次品，合格品經高壓氣流除膠后直接送入720℃的連續熔煉爐，2小時內即可產出純度99.5%的鋁錠。相較于傳統回爐工藝，該流程單位能耗降低25%，每噸邊框僅消耗80千瓦時電能。
接線盒拆解線則展現了機器人技術的精密應用。配備扭矩傳感器的機械爪以0.2牛·米的精度擰下固定螺絲，確保內部元器件完好無損。分離后的組件進入多級分選系統：強磁滾筒首先吸附鐵制部件，比重分選機通過12米/秒的風速實現塑料外殼與金屬觸點的分離。經食品級檸檬酸溶液超聲波清洗的銅針可直接用于低壓電器制造，銀觸點則送往精煉廠提純。數據顯示，每噸報廢光伏板可回收白銀約150克，資源化價值顯著提升。
玻璃與背板的分離工藝同樣取得突破。新型去玻機采用多刀組合剝離技術，配合局部加熱裝置，可在不損傷背板的前提下實現玻璃完整剝離。分離后的玻璃純度達99%，背板表面潔凈度滿足再生材料標準。這套預處理體系通過物理分選與化學清洗的有機結合，為后續裂解反應提供了成分均一、雜質可控的優質原料，使整體回收流程的能耗降低18%，材料綜合利用率提升至92%。
