一副重量不足50克的AI眼鏡，從設計圖紙到用戶手中，需要跨越怎樣的制造鴻溝？當行業討論焦點從“能否造出”轉向“能否穩定量產”，一家AI眼鏡企業與頭部代工廠的深度合作，正在為這個問題提供新的注解。

湖南湘潭的藍思科技工廠內，樂奇Rokid首次向外界開放AI眼鏡制造產線。沒有新品發布，沒有銷售目標宣講，這場以“制造透明化”為主題的開放日活動，將行業目光引向硬件產業的核心戰場——工廠。樂奇Rokid創始人祝銘明從杭州研發中心趕赴產線，這場跨越500公里的行程，恰似產品從數字世界向物理世界的遷徙：在杭州，產品定義與系統架構在會議室中成型；在湘潭，設計圖紙必須接受良率曲線與測試標準的嚴苛檢驗。

“2025年將是激進、繁忙且星火燎原的一年。”祝銘明用三個關鍵詞勾勒公司戰略。明年100萬臺的出貨量目標背后，是消費級產品訂單激增帶來的產能壓力。這種壓力在工業場景中早已歷練：樂奇Rokid的AR設備長期服務于專業領域，對設備可靠性的極致追求，迫使團隊在系統層面建立起對穩定性、維護成本的深度認知。當技術成熟曲線進入拐點，這種能力開始向消費市場遷移——從“可用”到“好用”的跨越，比從“概念”到“可用”的突破更具挑戰。

藍思科技董事長周群飛將合作視為“技術理想主義與工業化能力的碰撞”。這家覆蓋蘋果、華為等主流廠商的制造巨頭，在轉型過程中積累了跨材料協同、高良率控制等核心能力。當AI眼鏡提出“將手機功能濃縮進50克鏡架”的苛刻要求時，藍思的工程團隊需要同時解決結構強度、材料變形、裝配公差等多重矛盾。以鼻托設計為例，為提升佩戴舒適度進行的多輪迭代，在制造端意味著結構強度下降與裝配難度飆升，任何環節的波動都可能放大為良率問題。

制造端的復雜性遠超外觀所見。在樂奇Rokid產線上，功耗測試成為質量管控的關鍵環節。AI眼鏡的續航解決方案不是簡單增大電池容量，而是涉及芯片選型、系統調度、組件協同的精密控制。測試環境溫度波動0.5℃、測試順序調整，都可能影響最終結果。這種對變量控制的極致追求，迫使品牌方與制造方在產品定義階段就形成深度協同——代工廠的角色從產能提供者轉變為創新協作者，在設計尚未完全成熟時承接并消化不確定性。

周群飛透露，藍思將以“硬件代工+協同開發”的雙重身份深化合作。這種合作模式在消費電子行業并不常見，但在AI眼鏡領域卻成為必要選擇。當產品形態突破手機框架，制造端需要重新積累跨材料應用、人體工學設計等新型能力。樂奇Rokid在工業場景積累的系統能力，與藍思的工業化組織優勢形成互補：前者理解技術成熟曲線，后者掌握規模化生產密碼。

行業分水嶺正在顯現。過去一年，AI眼鏡領域涌現出上百款新品，但真正具備產業潛力的產品必須回答三個問題：能否在復雜系統中實現穩定交付？能否在規模擴張時控制成本質量？能否承受技術迭代與商業回報的時間差？當樂奇Rokid選擇開放產線，不僅是在展示制造確定性，更是在承認不確定性存在——真正的競爭，始于對這種不確定性的長期管理能力。

在硬件產業，發布會的光環終將褪去，工廠的良率曲線才是行業走向的預言者。當AI眼鏡從概念驗證進入工程化階段，制造能力正在重新定義競爭規則。那些能在設計理想與工程現實之間找到平衡點的企業，或將在這場馬拉松中占據先機。